Ответ:

Длительная и надежная работа современных энергосредств может быть обеспечена при условии их правильной эксплуатации и своевременного технического обслуживания. Прежде чем приступать к работе с энергосредством, обслуживающему персоналу необходимо изучить конструкцию и руководство по эксплуатации машины.

Основными правилами эксплуатации современных энергосредств являются:

• использование машины по ее прямому назначению;
• соблюдение всех требований руководства по эксплуатации;
• к работе на энергосредстве должен быть допущен только квалифицированный персонал;
• при эксплуатации энергосредства необходимо применять рекомендованные заводом-изготовителем качественные ГСМ;
• строго соблюдать содержание и порядок проведения основных операций технического обслуживания и регулировочных работ энергосредства;
• обращаться в квалифицированную сервисную организацию для проведения ТО или ремонта, если таковое невозможно, произвести силами хозяйства.

Основные причины отказов современных энергосредств можно свести в следующую классификацию:

• установка некачественных (бракованных) комплектующих заводом-изготовителем или владельцем при ТО или ремонте;
• неверная регулировка механизмов заводом-изготовителем или владельцем при ТО или ремонте;
• несоблюдение содержания и порядка ТО энергосредства;
• неквалифицированный обслуживающий персонал;
• использование некачественных ГСМ.

Все основные причины отказов в современных условиях АПК можно исключить или свести к минимуму.

В первую очередь, необходимо применять качественные комплектующие при эксплуатации машины, а также строго и без отступлений выполнять все требования руководства по эксплуатации.

При обнаружении некачественных (бракованных) комплектующих установленных заводом-изготовителем необходимо обращаться к продавцу с требованиями по гарантии заменить деталь, в случае отказа обращаться непосредственно к изготовителю или в судебном порядке разрешать возникшие разногласия с продавцом.

(Скрыть)

Ответ:

При агрегатировании с/х машин и орудий с энергосредством необходимо стремиться к получению максимальной производительности агрегата при минимальном расходе топлива. Добиться этого возможно только при реализации энергосредством его максимальной тяговой мощности.

Эффективный скоростной диапазон использования с/х тракторов в тяговом режиме, определенный по результатам тяговых испытаний тракторов в ФГБУ «Северо-Кавказская МИС» в зависимости от потенциальных тягово-сцепных свойств тракторов, находится в диапазоне скоростей движения:

• для колесных тракторов – 9…14,5 км/ч;
• для гусеничных тракторов – 6,25…10 км/ч.

В приведенных скоростных диапазонах тракторов их тяговая мощность реализуется в пределах 95…100% от максимального ее значения, которую тракторы могут развивать в тяговом режиме при максимальном тяговом КПД.

Таким образом, агрегатируя с/х машины и орудия с энергосредством, необходимо добиваться работы агрегата в приведенных скоростных диапазонах.

(Скрыть)

Ответ:

В современных условиях АПК важной становится информация о взаимозаменяемости отечественных и импортных ГСМ.

В настоящее время основная классификация импортных моторных и трансмиссионных масел, поступающих в РФ происходит по SAE и API.

Моторные масла характеризуют по вязкости (SAE) и эксплуатационным свойствам (API).

Аналогично моторным маслам при классификации трансмиссионных масел распространение получили системы классификации SAE (вязкость) и API (эксплуатационные свойства).

Для подбора отечественных масел аналогичных импортным необходимо знать физико-химические свойства применяемого масла и масла, на которое необходимо заменить применяемое (аналогичное). Если показатели близки по значению, то масла можно заменять. Для определения физико-химических свойств масел и подбора аналогичного сорта необходимо обратиться в лабораторию испытаний ГСМ.

Отечественная классификация

Отечественная классификация моторных масел согласно ГОСТ 17479.1-85 под-разделяет их на классы по вязкости и группы по назначению и уровням эксплуатационных свойств.

Стандартная марка включает следующие знаки: букву М (моторное), цифру или дробь (указывает класс или классы вязкости), одну или две из первых шести букв алфавита (обозначают уровень эксплуатационных свойств и область применения данного масла).

Универсальные масла обозначают буквой без индекса или двумя разными буквами с разными индексами.

• Индекс 1 - масла для бензиновых двигателей.
• Индекс 2 - дизельным маслам.

Импортная классификация

Вязкость масла – это одна из основных его характеристик. От нее зависит в первую очередь легкость холодного пуска в морозы. Данная спецификация является международным стандартом и применяется повсеместно. Она определяет три рода моторных масел по вязкости: зимнее, летнее и всесезонное.

Летнее масло обозначается просто числом: SAE 20, 30, 40, 50, 60.

Зимний индекс обозначает, до какой минимальной температуры рекомендуется использовать масло. Зимнее масло обозначается литерой «W» и числом перед ней (от англ. «winter» – зима): SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W. Здесь нужно воспользоваться простой формулой: из зимнего индекса вычитаете 35 и получаете эту самую минимальную температуру. Например, для моторного масла с индексом SAE 10W40 нижний предел температуры -25 градусов. (Это правило справедливо для минерального моторного масла, и неактуально для синтетики).

Всесезонное – это комбинация обозначений летних и зимних видов, например, часто используемые SAE 5W30, SAE 10W-40.

Классификация API имеет две категории масел: «S» (service) и «С» (commercial). Для бензиновых двигателей предназначены масла категории «S», а для дизельных, соответственно – категории «C».

В условных обозначениях на этикетке вы увидите двухбуквенное значение: первой будет «S» или «C», вторая – буква латинского алфавита используется для обозначения качества моторного масла (чем дальше от начала алфавита, тем лучше масло). Устаревшие на сегодня классы масел (SA, SB, SC, SD, SF – для бензиновых и CA, CB, CC, CD – для дизельных) на сегодня встречаются крайне редко, а с маркировкой «A», «B» вообще не производятся. Масла, относящиеся к этим перечисленным классам, обладают относительно низкими эксплуатационными показателями, и выпускались для двигателей, которые были менее требовательны к качеству масла. Нет ничего страшного в том, что вместо масла класса SD или SF вы зальете масло классом выше, например, SG.

Классы вязкости, группы моторных масел, классификация масел по SAE и API. Соответствие классов вязкости и групп моторных масел по ГОСТ 17479.1–85 и классификациям SAE и АРI

(Скрыть)

Ответ:

Топливо, которое необходимо применять при эксплуатации трактора, обычно указывается заводом изготовителем в руководстве по эксплуатации или паспорте трактора. Как правило, эти требования сводятся к следующему:

• цетановое число – не менее 43. Предпочтительно использовать топливо с цетановым числом выше 47.
• предельная температура фильтруемости на холодном фильтре (CFPP) должна быть не менее чем на 5°C ниже самой низкой ожидаемой температуры, или температура помутнения должна быть ниже самой низкой ожидаемой температуры окружающей среды.
• содержание серы должно соответствовать всем действующим нормам по уровню выбросов для региона, в котором эксплуатируется двигатель. ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать дизельное топливо с содержанием серы более 10000 мг/кг.

Для различных двигателей импортного производства существуют свои требования по содержанию серы.

Для двигателей Interim Tier 4, Final Tier 4, Stage III B и Stage IV следует использовать только дизельное топливо с очень низким содержанием серы, не более 15 мг/кг. В нашей стране это топливо ЕВРО вида III экологического класса 5 по содержанию серы (не более 10 мг/кг).

Для двигателей Tier 3 и Stage III A рекомендуется использовать дизельное топливо с содержанием серы менее 1000 мг/кг. Это дизельное топливо ЕВРО вид II и I экологического класса ниже 5. Допускается использовать дизельное топливо с содержанием серы от 1000 до 2000 мг/кг, однако это приведет к более частой замене масел и фильтров.

Перед использованием дизельного топлива с содержанием серы более 2000 мг/кг следует проконсультироваться с дилером вашей техники.

Для двигателей Tier 2 и Stage II рекомендуется использовать дизельное топливо с содержанием серы менее 2000 мг/кг. Это дизельное топливо ЕВРО вид II и I экологического класса ниже 5. Использование дизельного топлива с содержанием серы от 2000 до 5000 мг/кг приведет к сокращению периодичности замены масел и фильтров.

Содержание серы для других двигателей рекомендуется использовать дизельное топливо с содержанием серы менее 5000 мг/кг. Это любое качественное дизельное топливо для автотракторной техники.

Учитывая особенности и высокую стоимость запасных частей к импортным двигателям, необходимо следовать рекомендациям производителя и применять качественное топливо.

По внешнем виду определить качество дизтоплива непросто, оно должно быть прозрачным и не содержать механических примесей, постороннего запаха. При обнаружении каких-либо нарушений, подозрении на некачественный продукт лучше обратиться в аккредитованную лабораторию для определения фактического качества топлива

(Скрыть)

Ответ:

К ранним весенним полевым работам относится посев яровых культур. Предпосевная обработка почвы должна обеспечить заделку семян на оптимальную глубину (5…6 см) во влажный слой и на плотное ложе. Это и определяет включение в нее соответствующих операций. Если состояние поля позволяет заделывать семена на требуемую глубину, то достаточно до посева лишь боронование тяжелыми боронами. На уплотненной почве вслед за боронованием нужна культивация на глубину заделки семян. Важно, чтобы работы проводились при мягкопластичном состоянии («спелая») почвы.

Боронование – рыхление поверхностного слоя почвы боронами и ротационными мотыгами. Цель боронования – разрыхлить поверхностный слой почвы до мелкокомковатого состояния. Частично выровнять поверхность пашни и уничтожить проросшие сорняки. Необходимый прием интенсивных технологий возделывания. Легкие зубовые бороны обрабатывают почву на глубину 2…3 см, средние – 4…5 см, тяжелые – 6…10 см. В результате боронования в верхнем слое почвы нарушается система капиллярных связей, создается рыхлый мульчирующий слой, который защищает почву от высыхания. Хорошо выровненная поверхность пашни перед посевом способствует равномерной заделке семян, появлению дружных всходов и одновременному созреванию с.-х. культур.

Боронование зяби проводят с наступлением физической спелости почвы. Количество следов боронования выбирают исходя из состояния почвы. На легких рыхлых почвах проводят боронование в один след, поперек обработки. На влажных почвах - в два следа средними или тяжелыми боронами.

Довсходовое боронование проводят при образовании плотной твердой корки на поверхности почвы. Во время появления всходов бороновать нельзя. Если корка образовалась после появления всходов, то боронуют позже, когда растения окрепнут, укоренятся. Изреженные всходы (менее 300 растений на м²) бороновать не рекомендуется.

Цель культивации – разрыхлить поверхностный слой почвы до мелкокомковатого состояния на заданную глубину и выровнять его, уничтожить проростки и всходы сорняков, улучшить воздушный и водный режимы почвы, препятствовать капиллярному подъему влаги и ее интенсивному испарению.

Условия для проведения боронования и сплошной культивации

Срок посева яровых культур должен быть ранним и сжатым: в южных районах области продолжительностью не более 3 календарных дней, в центральных – не более 4, в северных – до 5. Глубина заделки семян – 4…5 см, на легких почвах – 5…6 см. Более глубокая заделка семян зачастую снижает их полевую всхожесть и усиливает поражение растений корневыми гнилями. Устанавливая норму высева, используют не лабораторную всхожесть семян, а показатель их полевой всхожести, который более точно характеризует полевую всхожесть. Оптимальная норма высева ярового ячменя в восточных, северо-восточных и северо-западных зонах области – 390/400, а в приазовской и южной – 400/420 шт. семян на 1 м² по показателю энергии проростания.

Условия для проведения посева зерновых культур

(Скрыть)

Ответ:

Для основной обработки почвы с оборотом пласта в агрегате с трактором Беларус-1221.2 (и другими тракторами класса 2) рекомендуется применение плуга навесного с регулируемой шириной захвата и изменямым количеством рабочих органов с предплужниками ПНР-(3+1)×45П (в четырехкорпусном варианте) производства ОАО "Светлоградагромаш". В трехкорпусном варианте плуг рекомендуется для тракторов класса 1,4.

Плуг предназначен для вспашки различных почв под зерновые и технические культуры на глубину до 30 см, не засоренных камнями, плитняком и другими препятствиями с удельным сопротивлением до 0,09 МПа (0,9 кг/см²), твердостью почвы до 4 МПа и влажностью до 30 %.

Для более эффективного использования трактора и достижения высокого качества проводимых работ (в зависимости от физического состояния почвы), корпуса плуга могут поворачиваться относительно среднего положения (установочная ширина захвата одного корпуса 35 см), вокруг вертикальной оси на угол ±7°, что обеспечивает установку корпусов с шириной захвата 25 см и 45 см.

При проведении испытаний плуга в 2014 году в типичных для зоны МИС условиях, при установленной ширине захвата корпуса 35 см, получены хорошие эксплуатационно-технологические, топливно-экономические и качественные показатели на вспашке стерни озимой пшеницы.

При глубине вспашки 30 см рабочая скорость в агрегате с трактором Беларус – 1221.2 составила 7,5 км/ч, основная производительность 1,05 га/ч. Удельный расход топлива за время сменной работы 18,2 кг/га.

При этом получена хорошая устойчивость хода рабочих органов (±1,36 см). После прохода агрегата остаётся хорошо выровненная поверхность поля, гребнистость - 2,4 см, что соответствует нормативным требованиям (не более 5 см). Орудие качественно разрыхляет почву - содержание фракций почвы до 50 мм (92,4 %) соответствует нормативным требованиям (не менее 80 %). При глубине заделки растительных и пожнивных остатков 12,9 см, их заделка составила 99,2 %, что также находится в пределах норматива.

Кроме того плуг имеет высокую надёжность.

(Скрыть)

Ответ:

ФГБУ "Северо-Кавказская МИС" рекомендует применение стерельчатых лап С5.23Н 043.05.200, изготовляемых ООО "Компания САРМАТ", г. Ростов н/Д, по отработанной технологии ЗАО "Красный Аксай". В данном варианте изготовления лап применяется материал - сталь марки 65Г, толщиной металла 6 мм. При изготовлении применяется фрезеровка режущей кромки нижней части лапы шириной 17...21 мм, с последующей ее наплавкой. В процессе работы наплавочная смесь истирается о почву, в результате чего происходит самозатачивание режущих кромок лезвий лапы, вследствие этого происходит эффективное подрезание сорных растений. Применение самозатачивающихся стрельчатых лап в значительной мере влияет на снижение мощностных, экономических затрат при выполнении агротехнических операций.

(Скрыть)

Ответ:

Жатка для уборки зерновых культур транспортерная ЖЗТ-9 предназначена для уборки зерновых колосовых, крупяных культур и семенников трав, а при оснащении дополнительным оборудованием и рапса, прямым комбайнированием. ЖЗТ-9 агрегатируется с зерноуборочными комбайнами РСМ-142 «ACROS», РСМ-181 «TORUM».

Жатка состоит из сварного корпуса, на котором установлены мотовило, режущий аппарат, привод режущего аппарата, два поперечных полотенно-планчатых транспортера и расположенный между ними продольный транспортер. Для навески на комбайны на жатку монтируется проставка с пальчиковым битером. На правой боковине жатки расположена световая сигнализация, подключаемая к электрической системе комбайна во время транспортирования за комбайном. Жатка во время работы опирается на почву двумя парами колес и четырьмя башмаками и копирует рельеф поля в продольном и поперечном направлениях.

Жатка ЖЗТ-9 имеет следующие конструктивные особенности:

• Конструкционная ширина захвата жатки - 9 м подтверждает высокую производительность современных зерноуборочных комбайнов.
• Установочная высота среза от 6 до 18 см. Изменение высоты среза осуществляется с помощью фиксаторов башмаков и рукоятками блока пружин перестановкой в соответствующие пазы.
• Режущий аппарат сегментно-пальцевый с нерегулируемым зазором в режущих парах, с закреплением сегментов болтами.
• Тип жатки - транспортерная. Транспортерная жатка на поздних сроках уборки при перестоявшем хлебостое менее травмирует зерно в отличии от классической жатки.
• Жатка снабжена двумя парами подпружиненных колес для поперечного копирования. Продольное копирование обеспечивается механизмом уравновешивания (блоками пружин), расположенным на наклонной камере комбайна. Обе пары колес при переводе их в транспортное положение обеспечивают транспортирование жатки за комбайном. Для соединения жатки с комбайном при транспортировании имеется прицеп. Таким образом, нет необходимости в приобретении транспортной тележки для перевозки жатки.
• Впервые на зерновой жатке отечественного производства установлены пластиковые зубья граблин мотовила с целью уменьшения веса жатки.
• С целью уменьшения шума битера установлены пластиковые глазки пальцев битера проставки.
• Применены пластиковые накладки направляющих блоков пружин с целью снижения износа и повышения надежности корпуса блоков пружин.
• В конструкции жатки предусмотрено предохранительное устройство - храповая муфта карданного вала.

Производительность в час основного времени жатки ЖЗТ-9 в агрегате с зерноуборочным комбайном РСМ-181 «TORUM-740» составила 6,7 га при оптимальной скорости движения 7,7 км/ч. Потери зерна за жаткой составили 0,24% (по ТУ не более 0,5%). Испытания проводились на прямом комбайнировании озимой пшеницы сорта Гром урожайностью зерна 40,4 ц/га. Естественные потери зерна отсутствовали. Высота растений (60,1 см) была типичной для данного сорта озимой пшеницы и находилась в пределах требований ТУ на жатку (не более 180 см). Полеглость растений составила 11,2%. Отношение массы зерна к массе соломы над фактической высотой среза составило 1:1,18, влажность зерна - 14,5%, влажность соломы - 16,1%. Технологический процесс протекает устойчиво - коэффициент надежности технологического процесса равен 1,0.

Испытания на надежность проводились на уборке озимой пшеницы и ярового ячменя. Условия испытаний были разнообразными и находились, в основном, в пределах требований ТУ. При этом, за период испытаний выявлено четыре отказа: два - первой и два - второй групп сложности. Отказов III группы сложности нет. Один из выявленных отказов производственного характера. Три отказа конструкционного характера:

• 1 Ослабление крепления полуоси правого колеса правого блока колес из-за вибрации при переездах, что привело к смещению полуоси колеса.
• 2 Не обеспечена виброустойчивость кронштейна фонаря, что привело к трещине по изгибу кронштейна фонаря.
• 3 Не обеспечена виброустойчивость левого блока колес, что привело к самооткручиванию гаек болтов левого блока колес, утере одного болта и излому второго.

Наработка на отказ получена равной 33,8 ч. Наработка на отказ II группы сложности жатки за период испытаний составила 67,5 ч, что не соответствует требованиям ТУ (не менее 100 ч).

Заводом-изготовителем приняты меры для устранения выявленных отказов.

Оперативная трудоемкость ЕТО - 0,16 чел.-ч.

Оперативная трудоемкость навески жатки на комбайн получена 0,22 чел.-ч.

Заключительной технической экспертизой установлено, что после наработки 135 ч основного времени жатка находится в работоспособном состоянии и пригодна к дальнейшей эксплуатации.

(Скрыть)

Ответ:

По результатам анализа показателей качества свежих моторных масел, масло Shell Rimula превосходит отечественные масла групп "Г" и "Д" по вязкостно-температурным свойствам (Индекс вязкости - 143 (не менее 90), кинематическая вязкость при 100°С - 15,77 м²/c (10±0,5 м²/c). По другим показателям качества это масло находится на уровне отечественных.

По результатам испытаний установлено: вязкостно-температурные и моюще-диспергирующие свойства масла Shell Rimula при наработке 361 м.ч. в двигателе ЯМЗ-238 НД трактора К-744R1 сохранили абсолютные значения показателей, непревышающих бракованных норм. Показатели отечественных масел групп "Г" и "В" достигают браковочных норм при наработке 250 м.ч.

(Скрыть)

Ответ:

Комбайны РСМ-181 «TORUM-740», TUCANO-340, TUCANO-450 - высокопроизводительные зерноуборочные комбайны, надежно выполняющие технологический процесс уборки зерновых культур на полях с разной урожайностью.

Комбайны TUCANO-450 и TUCANO-340 относятся к 5 классу классификации зерноуборочных комбайнов. Производительность TUCANO-450 – 15,8 т/ч, TUCANO-340 – 13,7 т/ч. Пропускная способность TUCANO-450 - около 11 кг/с, TUCANO-340 – 9,5 кг/с. Ширина молотилки - 1580 мм. Площадь очистки TUCANO-340 – 5,10 м², TUCANO-450 – 5,65 м². Мощность двигателя TUCANO-340 – 260 л.с, TUCANO-450 – 275 л.с. Емкость бака TUCANO-340 – 500 л, TUCANO-450 – 650 л. Емкости бункеров – 7,5 м³ и 9 м³ соответственно.

Конструкционно TUCANO-450 от TUCANO-340 отличается тем, что у TUCANO-450 в молотильно-сепарирующем устройстве помимо основного бильного барабана предусмотрен барабан ускоритель, за счет чего производительность TUCANO-450 заметно выше.

TORUM-740 – комбайн с продольно расположенным ротором в МСУ. Относится к 6 классу классификации. Диаметр ротора Ø равен 762 мм, длина ротора - 3396 мм. Привод ротора - гидромеханический, частота вращения ротора - 152…1000 мм. Тип деки – вращающаяся, со сменным прибивными секциями. Угол охвата ротора декой – 360°. Пропускная способность – 13,3 кг/с; мощность двигателя - 400 л.с. Площадь очистки - 5,2 м².

При испытаниях «TUCANO-340» жатка комбайна работала качественно как по высоте среза (12,4 см) так и по потерям зерна (0,26 %), что отвечает требованиям ГОСТ. Потери зерна за молотилкой - 0,56 %, при допустимых – не более 1,5 %.

При настройках на делянках длинной 100 м на оптимальном режиме работы потери зерна получены 1,41 %. Качество бункерного зерна соответствовало нормативам по дроблению и содержанию сорной примеси.

При сравнительных испытаниях «TORUM 740» и зарубежных комбайнов наибольшая производительность получена 28,25 % в следующих условиях: урожайность зерна – 46,5 ц/га; отношение массы зерна к массе соломы – 1:0,7; влажность зерна – 9,5 %; влажность соломы – 15,1 %. При этом показатели качества работы: потери зерна за жаткой - 0,32 %; молотилкой - 1,4 %.

Качество бункерного зерна соответствовало нормативам по дроблению и содержанию сорной примеси.

Комбайны «TUCANO-340» и «TORUM-740» соответствуют всем требованиям системы стандартов безопасности труда, однако уровень комфорта «TUCANO-340» выше чем на «TORUM-740».

(Скрыть)

Ответ:

Весной при посеве яровых парозанимающих и зернобобовых культур почва по следам проходов тракторов и с.-х. машин сильно уплотняется. В засушливые годы при вспашке после этих предшественников под озимые образуется большая глыбистость, и если до посева озимых не выпадают хорошие осадки, то по вспашке не удается получить своевременные и дружные всходы озимой пшеницы.

В связи с этим, лучшим способом основной обработки почвы под озимую пшеницу после парозанимающих и зернобобовых культур является мягкая или поверхностная обработка на глубину 8-12 см, которая не только экономичнее вспашки, но и обеспечивает лучшую разделку почвы, накопление большого количества влаги в летне-осенний период, позволяя тем самым получить своевременные и дружные всходы озимой пшеницы.

После занятых паров и зернобобовых культур к выбору технологии основной обработки следует подходить дифференцированно в зависимости от влажности почвы, ее плотности, видового состава сорняков, степени крошения обрабатываемого слоя. Если почва не сильно иссушена и уплотнена, вслед за уборкой предшественника проводят лущение стерни дисковой бороной на глубину 6-8 см, а затем рыхление на глубину 10-12 см комбинированным агрегатом.

После уборки гороха почва часто бывает сильно иссушенной, уплотненной. Такие поля необходимо обрабатывать агрегатом дисковым АДС-6.

В дальнейшем, в допосевной период, при появлении всходов сорняков, проводят две культивации: первую на 6-8 см и предпосевную на 5-6 см.

(Скрыть)

Ответ:

Перед выездом в поле необходимо произвести предварительную настройку комбайнов и его рабочих органов. Настройку комбайнов начинают с жатки.

Подготовка к работе и регулировка жатки комбайнов.

• Определяется и выставляется оптимальная высота среза на которой будет производиться уборка.
• Проверить на отсутствие щелей в соединениях наклонной камеры с переходной рамкой. В местах сопряжения боковых щитков зазоры допускаются до 1,5 мм. В местах прилегания уплотнений переходного щита зазоры не допускаются. При выявлении отклонений устранить недостатки.
• Проверить состояние режущего аппарата, величину зазоров между сегментами ножа и противорежущими пластинами пальцев, направляющей и головкой ножа, спинкой ножа и прижимами. Величину хода ножа.

Для нормального среза стеблей зазоры между сегментами ножа и противорежущими пластинами пальцев в передней части должны быть не более 0,8 мм, в задней части - не более 1,5 мм. Ход ножа должен соответствовать шагу пальцев. Ножи в направляющей должны перемещаться свободно. При выявлении отклонений зазоров режущего аппарата и величины хода ножа необходимо произвести регулировки согласно инструкции по эксплуатации на жатку.

• Проверить на отсутствие перекоса мотовила относительно режущего аппарата и величину зазора между пальцами граблин мотовила и режущим аппаратом (не менее 25 мм при любом положении мотовила). При наличии перекоса или несоответствия величины зазора, отрегулировать путем вращения винтов на поддержках мотовила.
• Проверить величину зазора между козырьком корпуса и спиралями шнека, зазор должен быть минимальным. Минимальный зазор необходим в целях предупреждения наматывания срезанной массы на шнек.
• Проверить состояние гребенок транспортера наклонной камеры. Деформированные гребенки заменить.
• С целью уменьшения процента дробления зерна необходимо:

- проверить натяжение транспортера наклонной камеры, при необходимости произвести натяжение;

- проверить величину зазора между гребенками транспортера и днищем наклонной камеры (5...10 мм). При необходимости отрегулировать. Регулировка осуществляется установкой шайбами между головкой болта подвески и кронштейна;

- проверить величину зазоров между шнеком жатки и днищем (5...10 мм). При необходимости отрегулировать;

- проверить величину зазоров между пальцами пальчикового аппарата шнека и днищем (12...20 мм). При необходимости отрегулировать;

- проверить величину зазоров между пальцами битера проставки и днищем (25...35 мм). При необходимости отрегулировать.

Подготовка к работе и регулировка платформы - подборщика.

• Регулировка зазора между спиралями шнека и днищем, между концами пальцев шнека и дчищем в нижней зоне, регулировка положения шнека и его пальчикового механизма, а так же зазора между пальцами битера и днищем корпуса аналогичны регулировкам жатки.
• Проверить натяжение тяговых цепей транспортера. При необходимости подтянуть.
• Проверить величину зазора между стержнями решетки нормализатора и задним валом транспортера (125....320 мм). При необходимости отрегулировать.
• Проверить величину зазора между рабочей кромкой стеблесъемника и задним валом транспортера (70...90 мм). При необходимости отрегулировать перемещением стеблесъемника в отверстиях уголка и коромысла.

Настройка и регулировка молотилки

Зерноуборочный комбайн «ACROS»

• Проверить на наличие повреждений уплотнений и наличие щелей между уплотнениями вдоль встрясной доски, решет очистки. Выявленные недостатки – устранить.
• Произвести осмотр подбарабанья. Дека барабана не должна иметь повреждений и деформации.
• Произвести осмотр бичей барабана и степень их износа, так как износ бичей напрямую влияет на процесс вымолачивания зерна барабаном. При высокой степени износа рисок бичи заменить.
• Проверить состояние клавиш соломотряса на степень их повреждений. Произвести ремонт или замену клавиш.
• Проверить не нарушена ли регулировка нормируемого зазора между молотильным барабаном и подбарабаньем (первоначально: 18 мм на входе и 2 мм на выходе). Проверка проводится с обеих сторон барабана. Если регулировка зазоров нарушена, то необходимо их выставить путем регулирования передних и задних тяг механизма вывешивания подбарабанья, выставляется длина передних тяг - 572 мм, а задних - 754 мм. Следует помнить, что после выставления зазоров, необходимо снова проверить их величину с обеих сторон барабана. Это необходимо для того, чтобы не было перекоса молотильного барабана (при перекосе увеличится процент дробления зерна).
• Выставить зазор между бичами барабана и подбарабанья 3-6 мм.
• Ориентировочно установить частоту вращения молотильного барабана (на пшенице - 700-800 об./мин, ячмене - 650-750 об./мин).
• Ориентировочно установить частоту вращения вентилятора очистки (на пшенице - 630-750 об./мин, ячмене - 550-700 об./мин).
• Выставляются предварительно зазоры на решетах очистки (верхнем 12-14 мм, удлинитель верхнего решета 12-18 мм - первая секция и 10 мм - вторая секция, нижнем 6-8 мм).

Зерноуборочный комбайн «TORUM»

• Проверить на наличие повреждений уплотнений и наличие щелей между уплотнениями вдоль встрясной доски, решет очистки. Выявленные недостатки – устранить.
• Произвести осмотр решет молотильной и сепарирующей частей ротора. Решета не должны иметь повреждений и деформации.
• Произвести осмотр бичей ротора и деки, степень их износа, так как износ бичей напрямую влияет на процесс вымолачивания зерна ротором. При высокой степени износа рисок бичи заменить.
• Проверить ножи ротора на заточеность (расположены на лопастях), при необходимости заточить.
• Выставляются предварительно зазоры на решетах очистки (верхнем 11...13 мм, удлинитель верхнего решета 9..13 мм, нижнем 5...8 мм, предварительном 5...8 мм - передняя секция и 8...13 мм - задняя секция).
• Выставить зазор между бичами ротора и подбарабанья 10-20 мм.
• Ориентировочно установить частоту вращения ротора (на пшенице - 700-900 об./мин, ячмене - 750-850 об./мин).
• Ориентировочно установить частоту вращения вентилятора очистки (на пшенице - 750 об./мин, ячмене - 650 об./мин).

Дополнительную настройку жатки, подборщика, молотилки и отчистки комбайнов проводят непосредственно в поле в зависимости от состояния хлебостоя.

Дополнительная настройка жатки

• Если имеются случаи забивания шнека хлебной массой, то необходимо нормируемые зазоры между ветками шнека и днищем, между пальчиковым механизмом шнека и днищем, а также между пальцами пальчикового аппарата и днищем увеличить.
• Частота вращения мотовила и положение мотовила выбираются такими, чтобы граблины мотовила активно захватывали (поднимали) стебли, подводили их к режущему аппарату и шнеку. Частота вращения мотовила должна устанавливаться в зависимости от скорости движения комбайна.

Если частота вращения мотовила чрезмерно велика, то лопасти выбивают зерно из колоса или обламывают и выбрасывают колос, что увеличивает потери за жаткой. При пониженной частоте вращения мотовила лопасти не будут достаточно активно подавать стебли к режущему аппарату и могут появиться потери несрезанным колосом.

Положение мотовила по высоте и выносу зависят от условия уборки и убираемой культуры. Положение мотовила по высоте устанавливается таким, чтобы лопасти мотовила касались стеблей в центре их тяжести или немного выше, примерно на расстоянии 2/3 длины стебля, считая от линии среза. При уборке прямостоящих культур мотовило следует располагать ближе к шнеку жатки, а при уборке полеглых хлебов - выносить как можно дальше. Зазор между лопастями мотовила и шнека должен быть таким, чтобы мотовила не захватывала стебли и не разбрасывала их.

При любом положении мотовила зазор между пальцами граблин и режущим аппаратом, должен быть не менее 25 мм. Наклон граблин мотовила устанавливается рукояткой на эксцентриках мотовила.

Рекомендации по наклону граблин:

• Нормальный прямостоящий или частично полеглый хлебостой - положение рукоятки Г (0°).
• Высокий (80 см) - положение В (-10°) или Г (0°).
• Низкий (30..40 см) - положение Д (+10°) или Е (+20°).
• Полеглый - положение Е (+20°) или Ж (+30°).

При уборке полеглых хлебов концы граблин мотовила должны касаться почвы, а частота вращения должна быть 20...30 об/мин, также устанавливаются стеблесъемники на пальцах режущего аппарата.

Дополнительная настойка платформы-подборщика

• В случае выявления торможения хлебной массы пальцами нормализатора их следует приподнять, повернув упоры на стойках.
• В случае забрасывания хлебной массы на шнек необходимо уменьшить зазор между стержнями решетки нормализатора и задним валом транспортера, так как предварительно выставленный зазор велик.
• В случае сгруживания хлебной массы перед подборщиком нужно увеличить скорость ленты транспортера подборщика, так как выставленная скорость не достаточна.

Скорость ленты должна быть больше скорости комбайна в 1,2... 1,5 раз в зависимости от условий уборки.

Дополнительная настройка молотилки комбайнов

Величина зазоров на решетах подбарабанья, частота вращения барабана (ротора), вентилятора и мотовила в процессе работы комбайнов корректируются. При настройке молотилки комбайнов надо помнить, что на качество работы комбайна очень большое влияние оказывает регулировка раскрытия жалюзей решет очистки. Она производится в зависимости от количества вороха. При небольших нагрузках, когда воздушного потока достаточно, чтобы вынести большую часть легких примесей, жалюзи следует открыть больше, чтобы не допустить потери зерна. Если при рекомендуемых оборотах крылача вентилятора, при отсутствии потерь, зерно в бункере сорное и сходы в колосовой шнек небольшие, следует уменьшить открытие жалюзи обоих решет до получения требуемой частоты (не более 2% ссора). В случае появления потерь зерна недомолотом следует устранить их, раскрыв жалюзи удлинителя верхнего решета.

При уборке хлебостоя скорость передвижения комбайна нужно выбирать такую, чтобы обеспечивалась максимальная производительность комбайна при высоком качестве уборки.

При совершении уборки молотилка комбайна должна быть всегда загружена, так как от этого зависит процесс вымолачивания зерна и в итоге величина потерь за молотилкой. Однако же при уборке полеглого и спутанного хлеба скорость движения комбайна должна быть уменьшена независимо от его загрузки и составлять от 1,5 до 2,5 км/ч.

Во избежание потерь несрезанным колосом при уборке короткостебельного хлеба или хлебов на плохо вспаханном поле, а также при подборе валков на повышенной скорости, направление передвижения комбайнов должно быть преимущественно вдоль борозд. Потери несрезанным колосом могут быть также при поворотах, особенно на «острых» углах. Следует аккуратно выполнять повороты и избегать «острых» углов.

При уборке комбайнов на культурах с повышенной влажностью и засоренностью, а так же при уборке на влажной почве необходимо периодически очищать подбарабанье и стрясную доску. Проверять и очищать от налипшей массы жалюзи решет, гребенки и днища клавиш соломотряса, так как все это влияет на величину потерь за комбайном.

Периодически проверять качество вымолачиваемого зерна и величину потерь зерна за жаткой и молотилкой комбайна, проводить корректировку ранее выставленных регулировок. Для того чтобы учесть изменение процента влажности хлебостоя в течение дня, нужно дважды в сутки производить корректировку ранее выставленных регулировок молотильного аппарата: с 11 по 13 часов (сухая хлебная масса) и с 17 по 19 часов (увлажненная масса). Вечернюю регулировку можно использовать при проведении уборки урожая комбайнами в утренние часы.

При уборке сухого хлебостоя (8-10% влажности) с целью уменьшения перебивания соломы барабаном и тем самым не перегружать домолачивающее устройство комбайна рекомендуется увеличить зазоры между молотильным барабаном и подбарабаньем и уменьшить обороты барабана, однако при этом не допускается недовымолот зерна в колосе.

В инструкции по эксплуатации по зерноуборочным комбайнам приведена таблица по проведению настроек и очередности регулировок режимов работ для снижения процента потерь зерна в соломе, в полове, необмолоченным колосом, а так же уменьшения процента дробления зерна и содержания мусора в бункерном ворохе.

(Скрыть)

Ответ:

Качество работы комбайна определяется величиной суммарных потерь за комбайном, чистотой и величиной дробления бункерного зерна, поэтому перед выездом в поле необходимо провести предварительную настройку комбайнов, жаток и платформ-подборщиков. Настройку комбайнов начинают с жатки.

Подготовка к работе и регулировка жатки комбайнов.

• Определяется и выставляется оптимальная высота среза на которой будет производится уборка.
• Проверить на отсутствие щелей в соединениях наклонной камеры с переходной рамкой. В местах сопряжения боковых щитков зазоры допускаются до 1,5 мм. В местах прилегания уплотнений переходного щита зазоры не допускаются. При выявлении отклонений необходимо устранить недостатки.
• Проверить состояние режущего аппарата, величину зазоров между сегментами ножа и противорежущими пластинами пальцев, направляющей и головкой ножа, спинкой ножа и прижимами. Проверить величину хода ножа.

Для нормального среза стеблей зазоры между сегментами ножа и противорежущими пластинами пальцев в передней части должны быть не более 0,8 мм, в задней части – не более 1,5 мм. Ход ножа должен соответствовать шагу пальцев. Ножи в направляющей должны перемещаться свободно. При выявлении отклонений зазоров режущего аппарата и величины хода ножа необходимо произвести регулировки согласно инструкции по эксплуатации на жатку.

• Проверить на отсутствие перекоса мотовила относительно режущего аппарата и величину зазора между пальцами граблин мотовила и режущим аппаратом (не менее 25 мм при любом положении мотовила). При наличии перекоса или несоответствия величины зазора, отрегулировать путем вращения винтов на поддержках мотовила.
• Проверить величину зазора между козырьком корпуса и спиралями шнека, зазор должен быть минимальным. Минимальный зазор необходим в целях предупреждения наматывания срезанной массы на шнек.
• Проверить состояние гребенок транспортера наклонной камеры. Деформированные гребенки необходимо заменить.
• Проверить натяжение транспортера наклонной камеры, при необходимости произвести его натяжение.
• Проверить величину зазора между гребенками транспортера и днищем наклонной камеры (5…10 мм). При необходимости отрегулировать, регулировка осуществляется установкой шайб между головкой болта подвески и кронштейна.
• Выбирают предварительные значения расположения высоты мотовила, угла наклона граблин мотовила, зазоров между шнеком жатки и днищем (5…10 мм), между пальцами пальчикового аппарата шнека и днищем (12…20 мм), между пальцами битера проставки и днищем (25…35 мм) и устанавливают их.

Подготовка к работе и регулировка платформы – подборщика.

• Регулировка зазора между спиралями шнека и днищем, между пальцами пальчикового механизма шнека и днищем, а также зазора между пальцами битера и днищем корпуса аналогичны регулировкам жатки.
• Осуществить натяжение тяговых цепей транспортера. Чрезмерное ослабление тяговых цепей приводит к их заклиниванию и поломке транспортера, а чрезмерное натяжение – к интенсивному износу звездочек и тяговых цепей и выходу их из строя.
• Проверить величину зазора между пальцами нормализатора и задним валом транспортера (125….320 мм). При необходимости отрегулировать.
• Проверить величину зазора между рабочей кромкой стеблесъемника и задним валом транспортера (70…90 мм). При необходимости отрегулировать перемещением стеблесъемника в отверстиях уголка и коромысла.

Настройка и регулировка молотилки зерноуборочных комбайнов

• Проверить на отсутствие повреждений уплотнений и отсутствие щелей между уплотнениями вдоль стрясной доски и решет очистки. Выявленные недостатки – устранить.
• Произвести осмотр деки барабана, а также решет молотильной и сепарирующей частей деки ротора на отсутствие повреждения и деформации. При наличии необходимо устранить.
• Произвести осмотр бичей барабана, а также бичей ротора и деки ротора, степень их износа, так как износ бичей напрямую влияет на процесс вымолачивания зерна барабаном (ротором). При высокой степени износа рисок бичи необходимо заменить.
• Проверить состояние клавиш саломотряса и решет очистки на степень их повреждений. Произвести ремонт или замену клавиш и решет очистки.
• Проверить симметричность положения деки относительно ротора (одинаковые зазоры между бичами ротора и деки по длине).
• Проверить не нарушена ли регулировка нормируемого зазора между молотильным барабаном и подбарабаньем (первоначально: 18 мм на входе и 2 мм на выходе). Проверка величины зазора проводиться с обеих сторон барабана. Если регулировка зазоров нарушена, то необходимо их выставить путем регулирования передних и задних тяг механизма вывешивания подбарабанья, выставляется длина передних тяг – 572 мм, а задних – 754 мм. Необходимо помнить, что после выставления зазоров необходимо снова проверить их величину с обеих сторон барабана, это необходимо для того чтобы не было перекоса молотильного барабана (при перекосе увеличиться процент дробления зерна).
• Проверить ножи закрепленных на лопастях ротора на заточенность, при необходимости заточить. При подготовке комбайна к уборке кукурузы на зерно следует снять ножи.
• В зависимости от состояния и вида убираемой культуры устанавливаются предварительные настройки молотилки:

Комбайны «VEKTOR» и «ACROS»

• выставить зазор между бичами барабана и подбарабанья 3-6 мм;
• ориентировочно установить частоту вращения молотильного барабана (на пшенице – 700-800 об/мин, ячмене – 650-750 об/мин);
• ориентировочно установить частоту вращения вентилятора очистки (на пшенице – 630-750 об/мин, ячмене – 550-700 об/мин);
• выставляются предварительно зазоры на решётах очистки (верхнем 12-14 мм, удлинитель верхнего решета 12-18 мм (первая секция) и 10 мм (вторая секция), нижнем 6-8 мм).

Комбайн «TORUM»

• выставляются предварительно зазоры на решётах очистки (верхнем 11…13 мм, удлинитель верхнего решета 9..13 мм , нижнем 5…8 мм, предварительном 5…8 мм – передняя секция и 8…13 мм- задняя секция;
• выставить зазор между бичами ротора и подбарабанья 10-20 мм;
• ориентировочно установить частоту вращения ротора(на пшенице – 700 - 900 об/мин, ячмене – 750-850 об/мин);
• ориентировочно установить частоту вращения вентилятора очистки (на пшенице – 750 об/мин, ячмене – 650 об/мин).

Дополнительную настройку жатки, подборщика, молотилки и отчистки комбайнов проводят непосредственно в поле в зависимости от состояния хлебостоя и вида убираемой культуры. Для обмолота созревших легковымолачеваемых растений необходимо использовать более щадящие режимы настройки молотилки, для влажных и трудновымолачиваемых растений – более жесткие режимы.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ НАСТРОЙКА ЖАТКИ

• Если имеются случаи забивания шнека хлебной массой, то необходимо предварительно выставленные зазоры между ветками шнека и днищем, между пальчиковым механизмом шнека и днищем, а также между пальцами пальчикового аппарата шнека проставки и днищем увеличить, но не более предельных значений.
• Частота вращения мотовила и положение мотовила выбираются такими, чтобы граблины мотовила активно захватывали (поднимали) стебли, подводили их к режущему аппарату и шнеку. Частота вращения мотовила должна устанавливаться в зависимости от скорости движения комбайна.

Надо помнить,что если частота вращения мотовила чрезмерно велика, то лопасти выбивают зерно из колоса или обламывают и выбрасывают колос, что увеличивает потери за жаткой. При пониженной частоте вращения мотовила лопасти не будут достаточно активно подавать стебли к режущему аппарату и могут появиться потери не срезанным колосом.

Положение мотовила по высоте и выносу зависят от условия уборки и убираемой культуры. Положение мотовила по высоте устанавливается таким, чтобы лопасти мотовила касались стеблей в центре их тяжести или немного выше, примерно на расстоянии 2/3 длины стебля, считая от линии среза.

При уборке прямостоящих культур мотовило следует располагать ближе к шнеку жатки, а при уборке полеглых хлебов – выносить как можно дальше. Зазор между лопастями мотовила и шнека должен быть таким, чтобы мотовила не захватывала стебли и не разбрасывала их, это увеличивает потери за жаткой.

При любом положении мотовила зазор между пальцами граблин и режущим аппаратом, должен быть не менее 25 мм. Наклон граблин мотовила изменяется в зависимости от состояния хлебостоя и устанавливается рукояткой на эксцентрике мотовила (для этого есть 5 отверстий).

Рекомендации по наклону граблин:

• Нормальный прямостоящий или частично полеглый хлебостой - положение рукоятки Г (0°).
• Высокий (80 см) - положение В (-10°) или Г (0°).
• Низкий (30..40 см) - положение Д (+10°) или Е (+20°).
• Полеглый - положение Е (+20°) или Ж (+30°).

При уборке полеглых хлебов концы граблин мотовила должны касаться почвы, частота вращения мотовила должна быть 20…30 об/мин, также устанавливаются стеблесъемники на пальцах режущего аппарата.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ НАСТОЙКА ПЛАТФОРМЫ-ПОДБОРЩИКА

• В случае выявления торможения хлебной массы пальцами нормализатора их следует приподнять, повернув упоры на стойках.
• Нужно помнить, что при чрезмерном зазоре между пальцами нормализатора и задним валом транспортера (более 320 мм) происходит забрасывание хлебной массы на шнек, технологический процесс нарушается. В этом случае необходимо уменьшить зазор между пальцами нормализатора и задним валом транспортера.
• Если имеются случаи забивания шнека хлебной массой, то необходимо предварительно выставленные зазоры между ветками шнека и днищем, между пальчиковым механизмом шнека и днищем увеличить, но не более предельных значений (соответственно зазоры 10…15 мм и 12…20 мм).
• В случае сгруживания хлебной массы перед подборщиком нужно увеличить скорость ленты транспортера подборщика, так как выставленная скорость не достаточна.

Необходимо помнить, что скорость ленты должна быть больше скорости комбайна в 1,2…1,5 раз в зависимости от условий уборки.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ НАСТРОЙКА МОЛОТИЛКИ КОМБАЙНОВ

При настройке молотилки комбайнов надо помнить, что на качество работы комбайна очень большое влияние оказывает регулировка раскрытия жалюзей решет очистки. Она производится в зависимости от количества вороха. При небольших нагрузках, когда воздушного потока достаточно, чтобы вынести большую часть легких примесей, жалюзи следует открыть больше, чтобы не допустить потери зерна. Если при рекомендуемых оборотах крылача вентилятора, при отсутствии потерь, зерно в бункере сорное и сходы в колосовой шнек небольшие, следует уменьшить открытие жалюзи обоих решет до получения требуемой частоты (не более 2 % ссора). В случае появления потерь зерна недомолотом, следует устранить их, раскрыв жалюзи удлинителя верхнего решета.

При уборке хлебостоя скорость передвижения комбайна нужно выбирать такую, чтобы обеспечивалась максимальная производительность комбайна при высоком качестве уборки.

Надо помнить, что при совершении уборки молотилка комбайна должна быть всегда загружена, так как от этого зависит процесс вымолачивания зерна и, в итоге, величина потери за молотилкой. Однако же при уборке полеглого и спутанного хлеба скорость движения комбайна должна быть уменьшена независимо от его загрузки и составлять от 1,5 до 2,5 км/ч.

Во избежание потерь несрезанным колосом при уборке короткостебельного хлеба или хлебов на плохо вспаханном поле, а также при подборе валков на повышенной скорости, направление передвижения комбайнов должно быть преимущественно вдоль борозд. Потери несрезанным колосом могут быть также при поворотах, особенно на «острых» углах. Следует аккуратно выполнять повороты и избегать «острых» углов.

При уборке комбайнов на культурах с повышенной влажностью и засоренностью, а так же при уборке на влажной почве необходимо периодически очищать подбарабанье и стрясную доску. Проверять и очищать от налипшей массы жалюзи решет, гребенки и днища клавиш соломотряса, так как все это влияет на величину потерь за комбайном.

При уборке роторными комбайнами длинностебельных и сильно засорённых культур нужно периодически контролировать ножи ротора на заточенность.

В процессе работы комбайнов необходимо периодически проверять качество вымолачиваемого зерна и величину потерь зерна за жаткой и молотилкой комбайна и проводить корректировку ранее выставленных регулировок. Рекомендуемые способы и порядок корректировки режимов представлены в бортовом компьютере комбайна, а также в инструкции по эксплуатации по зерноуборочным комбайнам.

(Скрыть)

Ответ:

В настоящее время в сельскохозяйственном производстве, особенно в крупных с.-х. предприятиях, всё более широкое применение находят тракторы тяговых классов 5; 6 и 8 зарубежного и отечественного производства. В связи с введёнными странами ЕС и США санкциями и ответными мерами РФ, вопрос возрождения производства отечественного сельхозмашиностроения является весьма актуальным в плане обеспечения продовольственной безопасности страны.

С этой целью ЗАО «Петербургский тракторный завод» увеличивает свои мощности по выпуску энергонасыщенных тракторов «Кировец», ОАО «Агромашхолдинг» проводит испытания нового гусеничного трактора тягового класса 6 «Четра» 6СТ-315 и готовятся соотвествующие мощности Чебоксарского тракторного завода к постановке его на серийное производство.

Производители с.-х. орудий также наращивают мощности по производству различных видов машин и орудий, необходимых для данного класса тракторов. Одним из таких орудий является агрегат дисковый АД-8, производства ЗАО «КОМЗ-Экспорт» г. Каменск-Шахтинский, Ростовской области, который проходит приёмочные испытания на ФГБУ «Северо-Кавказская МИС».

Агрегат дисковый АД-8 предназначен для лущения стерни на глубину до 12 см, подготовки почвы под посев зерновых, технических и кормовых культур, а также под посев озимых колосовых по непаровым предшественникам, для лущения стерни и раcтительных остатков крупностебельных культур. Агрегат может использоваться при разделке пластов почвы после вспашки и поверхностной обработки переуплотненных почв.

Агрегат дисковый имеет двухрядное расположение дисковых рабочих органов, за которыми расположены прикатывающие катки. Рабочая ширина захвата 8 м, агрегатируется с тракторами тягового класса 6. Способ агрегатирования в транспортном положении - полуприцепной, в рабочем - прицепной.

Агрегат состоит из двух 4-х метровых секций, расположенных по фронту на несущем брусе транспортного устройства по трёхточечной схеме навески. Каждая секция является частью серийно выпускаемого дискового орудия АД-4 с двухрядным расположением дисков с индивидуальной подвеской рабочих органов, аналогичных по конструкции дисковым орудиям фирмы «LEMKEN».

Предварительными результатами испытаний АД-8 установлено, что орудие удовлетворительно агрегатируется с трактором К-744Р4 (класс 6). Тяговое сопротивление агрегата дискового на стерневом фоне зерновых культур при скорости движения 12,8 км/ч и глубине хода рабочих органов 11 см составило 54,6 кН. Агротехнические показатели качества выполнения технологического процесса соответствуют нормативным показателям и находятся на уровне показателей аналогичных по конструкции зарубежных образцов дисковых орудий. При этом стоимость АД-8 более чем в два раза ниже зарубежных аналогов при сравнимой технической надёжности и ресурсе, определённом по многолетним данным при работе аналогичных рабочих органов серийно выпускаемого агрегата дискового АД-4, в условиях реальной эксплуатации.

Агрегат дисковый АД-8 имеет компактные транспортные габариты: длина орудия 6,28 м, ширина 2,9 м и высота 4,0 м, что соответствует требованиям ССБТ для машин и орудий сельскохозяйственного назначения установленных ГОСТ Р 53489.

Приёмочные испытания агрегата дискового АД-8 продолжаются.

(Скрыть)

Ответ:

В засушливую осень вспашка полей после пропашных культур вызывает образование больших глыб. Такую почву даже после дополнительных обработак качественно подготовить к посеву не удается. Всходы на таких полях могут появиться глубокой осенью. При этом может мнизиться урожайность до 5 ц/га в сравнении с мелкой и поверхностной обработками.

Поэтому после пропашных предшественников под озимую пшеницу почву обрабатывают на глубину 10-12 см комбинированными агрегатами. На неиссушенных почвах хорошо справляется комбинированный агрегат дисковый мульчировщик ДМ-5,2 и дисковые бороны.

На менее уплотненных почвах применяются агрегаты АКВ-4, АПК-6 и др.

Качество основной обработки почвы намного возрастает, если она выполняется вслед за уборкой пропашной культуры, когда в почве еще имеется остаточная влага.

Предпосевную культивацию на глубину 6-8 см лучше проводить тяжелыми культиваторами, а так же комбинированными агрегатами.

(Скрыть)

Ответ:

На полях нашей страны работают сельскохозяйственные трактора, большая часть которых проходила испытания на нашей станции. Тракторы CASE IH-MX-290, John Deere 8310R относятся к тяговому классу 5. Кабины тракторов со встроенным защитными каркасами, двухместные с теплоизоляцией и звукоизоляцией, виброзащитой, отоплением и системой кондиционирования.

Высокая степень остекления кабин обеспечивает полный обзор во всех направлениях и видимость с рабочего места оператора всех требуемых объектов наблюдения.

Кабина трактора CASE IH-MX-290 оборудована автоматической системой климат - контроль, позволяющей выбрать и поддерживать оптимальную комфортную температуру воздуха в кабине в диапазоне 24°С ... 27°С, система кондиционирования трактора John Deere 8310R позволяет плавно регулировать степень охлаждения и скорости воздуха в кабине, создавая комфортную среду обитания оператора.

Уровень шума на рабочем месте трактора John Deere 8310R составляет 72 дБА, трактора CASE IH-MX-290 - 75 дБА, что соответствует требованиям государственного стандарта и способствует благоприятным условиям труда, не приводит к утомляемости оператора.

Тракторы оборудованы комфортабельными сиденьями, имеющими регулировки в горизонтальном и вертикальном направлениях, автоматические регулировки по массе оператора, механизм регулировки наклона спинки сиденья и подушки сиденья. Механизм амортизации успешно гасит вибрации на подушке сиденья и обеспечивает вибрационную защиту оператора.

Кабины тракторов герметичны. Вентиляционная установка обеспечивает необходимый напор воздуха и избыточное давление в кабине трактора John Deere 8310R- 50 Па, в кабине трактора CASE 1Н-МХ-290 - 160 Па при норме 50-200 Па.

Тракторы John Deere7930 и Беларус 1523 тягового класса 3 имеют цельнометаллические кабина с теплоизоляцией, звукоизоляцией, виброзащитой, отоплением и системой кондиционирования.

Системы кондиционирования обеспечивают оптимальную комфортную температуру воздуха в кабинах в соответствии с Санитарными нормами - 24... 27°С. Уровень шума на рабочем месте оператора John Deere 7930 составляет 71 дБА, трактора Беларус 1523 - 84 дБА. Хотя уровень шума на рабочем месте оператора трактора Беларус 1523 значительно выше, чем у трактора John Deere 7930, оба значения соответствуют требованиям государственного стандарта.

Кабины тракторов герметичны. Вентиляционная установка обеспечивает необходимый напор воздуха и избыточное давление в кабине John Deere 7930 -140 Па, в кабине Беларус 1523 - 50 Па.

Уровни вибрации на подушке сиденья оператора обоих тракторов соответствуют Санитарным нормам, но механизм амортизации сиденья трактора John Deere 7930 гораздо эффективнее гасит вибрацию, чем на тракторе Беларус 1523.

(Скрыть)

Ответ:

Испытания шин для сельскохозяйственных самоходных машин и тракторов проводятся на соответствие шин техническим условиям ТУ, в соответствие с рабочей программой-методикой по ГОСТ Р 41.106, ГОСТ 26955, ГОСТ 23734.

Испытания проводятся по определению:

• - максимального давления движителя на почву по ГОСТ 26955 при статических испытаниях шин на твердом основании;
• - устойчивости шины к разрыву: процедура испытания проводитсясогласно ГОСТ Р 41.106 (Приложение 8);
• - усталостной прочности шины: процедура испытаний проводится согласно ГОСТ Р 41.106 (Приложение 9).

Первичной технической экспертизой испытываемых шин определяются следующие показатели:

-Тип шины, тип рисунка протектора, обозначение камеры шины по ГОСТ 7463, обозначение вентиля камеры по ГОСТ 8107, обозначение обода колеса по ГОСТ 10410, индекс нагрузки, символ скорости, масса шины, число грунтозацепов на шине, высота грунтозацепов, внутреннее давление воздуха в шине. При максимально допустимом (по технической характеристике) давлении воздуха в шине определяются: длина свободной окружности шины, наружный диаметр, ширина профиля шины без нагрузки, площадь выступа одного грунтозацепа, площадь выступов рисунка беговой дорожки шины, общая площадь беговой дорожки шины, коэффициент насыщенности рисунка протектора. Данные показатели технической характеристики шин определяются по ГОСТ 26025, ГОСТ 26000, ГОСТ 23734.

Замеры проводятся при температуре окружающего воздуха, 25±10°С, время выдержки шины при заданной температуре, не менее 12 ч.

При статических испытаниях на твердом основании шины определяются показатели:- внутреннее давление воздуха в шине, общая нагрузка на ось установки «шинного тестера», нагрузка на шину, статический радиус, ширина профиля шины под нагрузкой, контурная площадь контакта протектора шины на жестком основании, среднее давление колесного движителя на почву, максимальное давление колесного движителя на почву (по ГОСТ 26955). Определение статических показателей шины на твердом основании проводится при нагрузке на шину и внутреннем давлении воздуха в шине, в соответствии с требованиями ТУ.

По окончании испытаний на твердом основании, внешним осмотром выявляются: повреждения, трещины, вздутия, отслоения, или отсутствие таковых дефектов, делается общее заключение о состояние шин после испытаний на твёрдом основании и о соответствии (или не соответствии) шины требованиям ТУ по величине статического радиуса и требованиям ГОСТ 26955 по максимальному давлению колесного движителя на почву.

Оценка устойчивости шин к разрыву проводится в соответствии с ГОСТ Р 41.106 (приложение 8). После монтажа на испытательное оборудование шина была заполнена водой до полного вытеснения воздуха. Давление воды в шине постепенно повышается до достижения предельного значения, установленного ГОСТ Р 41.106 (не менее 600 кПа и не выше 1000 кПа). Время выдержки при заданном давлении не менее 10 мин.

После снижения давления воды и демонтажа шины проводится оценка технического состояния шины. Внешним осмотром внутренних поверхностей шины после проведенных испытаний на устойчивость шины к разрыву установливается наличие или отсутствие, расхождений стыка боковины и стыка протектора с боковиной с последующим вздутием, а также разрывов каркаса шины и делаются выводы о достаточности прочности шины при испытания на разрыв.

Испытания на «нагрузку-скорость» пневматических шин проводятся на установке «шинный тестер» в агрегате с энергосредством (трактором) соответствующего класса, в соответствии с требованиями ГОСТ Р 41.106, ГОСТ 26000, ГОСТ 23734: - температура окружающего воздуха, при испытаниях шин на «нагрузку-скорость» должна быть от +5 до +30°С, испытательная нагрузка на шину, должна превышать допустимую по ТУ на 30%, испытания должны проводиться при непрерывном движении со скоростью 15±1 км/ч по укатанной грунтовой дороге в течение 48 часов, давление в шине устанавливается в соответствии с требованиями ТУ. Допускаются кратковременные перерывы, которые компенсируются дополнительным временем из расчета 5 минут на каждые 20 минут перерыва.

По окончании испытаний на «нагрузку-скорость» внешним осмотром установливается: повреждения и отказы, трещины, вздутия и отслоения, повреждений резины в местах максимального сжатия резины при входе грунтозацепов в контакт с опорной поверхностью, которое проявляется в большей мере в месте сопряжения передней стенки грунтозацепа с подканавочным слоем по всей длине грунтозацепа.

После проведенных испытаний оценивается общее состояние шин и делается заключение о соответствии шин требованиям НД по показателям назначения, ГОСТ 26955 по максимальному давлению движителя на почву, ГОСТ Р 41.106 – по устойчивости шин при испытании на разрыв, усталостной прочности к разрыву при испытании на «нагрузку-скорость».

(Скрыть)

Ответ:

Для снижения себестоимости сельскохозяйственной продукции очень важно использовать трактор с максимальной производительностью. Производительность трактора тождественна развиваемой им тяговой мощности. Максимальную тяговую мощность на стерне колосовых 214 кВт трактор К-744Р4 «Премиум» развивает на передаче Ш-3 при скорости движения 13,9 км/ч при тяговом усилии 55,5 кН при этом частота вращения коленчатого вала двигателя составляет около 1880 об/мин, буксование движителей 10,1% и удельный расход топлива 301 г/кВт·ч.

В условиях реальной эксплуатации данный режим установить очень тяжело (практически невозможно), так как при работе с сельскохозяйственными орудиями почвенные условия (твердость, влажность) не является величиной постоянной, то и тяговое сопротивление сельскохозяйственных орудий будет иметь определенный диапазон.

Поэтому необходимо машинно-тракторный агрегат с сельскохозяйственной машиной, допускающей рабочую скорость движения до 15,0 км/ч и предназначенную для агрегатирования с тракторами класса 6 или с тракторами, имеющими двигатель мощностью 287…309 кВт (390…420 л.с).

Диапазон эффективного использования тяговой мощности трактора определяется от точки максимальной тяговой мощности до тяговой мощности при максимальном допустимом буксовании, установленному агротехническими требованиями для колесных тракторов типа «Кировец» с колесной формулой 4К4 – 16%.

Трактор К744Р4 «Премиум» при буксовании 16% развивает наибольшую тяговую мощность равную 200 кВт, при работе на передаче II-4, при скорости движения 10,4 км/ч и тяговом усилии 69 кН. При работе на передаче III-3 трактор развивает такой же уровень тяговой мощности при скорости 15,2 км/ч, тяговом усилии 47,5 кН и буксовании движителей 7,5%.

В реальных условиях эксплуатации, при работе трактора на стерне колосовых, условие эффективного применения трактора К-744Р4 «Премиум» - работа на передачах III-3, II-4, III-2, II-3 при скоростях движения 15,2… 10,4 км/ч, тяговом усилии 47,5…69 кН и буксовании 7,5…16%. Выбор скоростного режима следует проводить так, чтобы обеспечить частоту вращения коленчатого вала в пределах 1970…1690 мин^-1. При этом обеспечивается наиболее экономичная работа трактора в тяговом режиме, удельный расход топлива находится в пределах 290…320 г/кВт·ч при развиваемой тяговой мощности 200…214 кВт.

(Скрыть)

Ответ:

При уходе за парами основной целью является уничтожение сорняков и наибольшее сохранение влаги.

Перспективным направлением, по результам испытаний на МИС, является применение сцепок с двухследным расположением зубовых борон, конструкция такой сцепки впервые была представлена на МИС заводом "Красный Аксай" в 1985 году. В настоящее время ОАО "Корммаш" выпускает сцепку СГВ-15. В сравнение с культивацией паров, своевременное двухследное боронование позволяет получить один и тот же результат - стопроцентное подрезаниесорняков и лучшие показатели по выровненности поля, лучшее сохранение влаги, так как зубовые бороны не выносят взрыхленный слой почвы на поверхность. Затраты труда снижаются на 50%, а совокупные затраты денежных средств с 250 руб./га до 180 руб./га при агрегатировании сцепки СГВ-15 с трактором Т-150К.

(Скрыть)

Ответ:

ФГБУ «Северо-Кавказская МИС» провела испытания измельчителя-разбрасывателя комбайна зерноуборочного РСМ-181 «TORUM-760» с жаткой шириной захвата 9 м при прямом комбайнировании озимой пшеницы сорта «Юка» и ярового ячменя сорта «Ратник» на оптимальном режиме работы комбайнов в 2014 году.

Урожайность зерна озимой пшеницы составляла 63 ц/га, ярового ячменя – 35,2 ц/га при соотношении массы зерна к массе соломы соответственно 1:1,06 и 1:1,3. Влажность соломы озимой пшеницы (10,12%) и ярового ячменя (8,03%) была низкой, засоренность культуры сорняками – 0,2% и 0,3% соответственно. Полеглость растений значительно различалась: озимой пшеницы – 5,0%, ярового ячменя - 63,5%. Уборочные работы проводились при незначительной скорости ветра – 0,8 и 1,0 м/с соответственно на фонах.

При испытаниях измельчителя-разбрасывателя на озимой пшенице ширина разбрасывания измельченной соломы составила 9,0 м, максимально возможная ширина разбрасывания – 11,9 м. Содержание частиц измельченной соломы длиной не более 10 см – 94,24%, длиной свыше 15 см -2,30%, при требованиях НД – не менее 70% и не более 3% соответственно. Среднее отклонение равномерности разбрасывания измельченной соломы от средней массы по ширине разбрасывания составило 24,58%, при требовании НД - не более 30%, а максимальное отклонение равномерности разбрасывания от средней массы – 48,19%, при требовании НД – не более 70%.

При испытании измельчителя-разбрасывателя на яровом ячмене ширина разбрасывания измельченной соломы составила 8,95 м, максимально возможная ширина разбрасывания – 9,22 м. Содержание частиц измельченной соломы длиной не более 10 см – 98,87%, длиной свыше 15 см – 0,41%. Среднее отклонение равномерности разбрасывания измельченной соломы от средней массы по ширине разбрасывания составило 26,36%, а максимальное отклонение равномерности разбрасывания от средней массы – 58,27%. Показатели качества работы измельчителя-разбрасывателя на яровом ячмене, как и на озимой пшенице, соответствуют требованиям НД при различной урожайности зерновых колосовых культур.

(Скрыть)